LU : Een ‘juister’ koekje

september 2011

Via een Green Belt-project slaagde koekjesfabrikant LU uit Herentals erin de capabiliteit van het productieproces van de Milkbreak koeken te verbeteren.

Na de overname van LU door het Amerikaanse Kraft Foods werden in de Herentalse vestiging van LU al tal van Lean - en Six Sigma - projecten uitgevoerd.
Amelior zorgt in dat kader voor de opleiding van de Six Sigma Green Belts. De LU-plant in Herentals telt 1300 medewerkers en heeft 17 productielijnen, waarmee onder meer Prince, Tuc, Pim’s en Cha Cha als meest bekende koekjes worden geproduceerd.
Het is rond het product Milkbreak, een kinderkoek die exclusief naar Nederland wordt geëxporteerd, dat process engineer Kirsten Vlasselaer een Green Belt-project uitvoerde: “We stelden vast dat we op die lijn een overgewicht produceerden, de koekjes waren dus te zwaar. Bovendien was ook de verdeling van de crème op de koek niet altijd ideaal, iets wat we ook vernamen van onze klanten.”
De melkvariant werd als basis genomen voor het project, met de bedoeling de verbeteringen later uit te rollen naar de andere smaken van het assortiment. Bij de start van het verbeteringstraject werd een projectteam samengesteld met iemand van R&D, twee ploegbazen, operatoren van de lijn en iemand van de technische dienst. “Het betrekken van de mensen van de vloer bij de oefening – ook al zijn ze uiteraard niet vertrouwd met Six Sigma – is achteraf belangrijk gebleken. Deze mensen weten wat de problemen zijn, waar we met de acties naartoe willen enz, ” aldus Kirsten Vlasselaer.

Technisch probleem

Kenmerkend voor Six Sigma is de DMAIC-aanpak: Define, Measure, Analyse, Improve, Control. In de define-fase maakte een Sipoc-oefening (Supplier Input Process Output Customers) duidelijk hoe het proces er uit zag en waarop men moest gaan werken.
Kirsten Vlasselaer: “In de meetfase hebben we me het team het bekende visgraatdiagram gemaakt. In die visgraat zagen we al snel dat het probleem grotendeels gelinkt was aan de machines. Via een oorzaak en gevolg-matrix hebben we een prioriteitenlijst opgesteld van de punten waarop we zouden gaan werken.”
Een volgende actie was een MSA (meetsysteemanalyse) die noodzakelijk was om gegronde conclusies te kunnen trekken op basis van data die wel degelijk het proces reflecteren. Op het einde van de meetfase werd dan de beginsituatie van het proces bepaald.
De meetgegevens werden geanalyseerd met Minitab (software voor de analyse van statistische gegevens nvdr). Kirsten Vlasselaer: “Dat behoort normaal niet tot de Green Belt – tools, maar met de steun van collega’s Black Belts hebben we toch deze krachtige software gebruikt.”
De prestaties van de verschillende spuitmachines werden zo op een rijtje gezet en vergeleken, waarbij machine A duidelijk minder presteerde dan machine B. Bovendien bleek de instelling van de machines niet optimaal, wat zich uitte in variatie i.f.v. de breedte van de lijn en in de tijd. Kirsten Vlasselaer: “In de improve-fase hebben we met de hulp van de technische dienst en de leveranciers machineonderdelen van de minst presterende machine geoptimaliseerd. Daardoor zaten we wel met twee ‘verschillende’ machines. Met de hulp van de operatoren hebben we voor de beide machines de juiste basisinstellingen gezocht. Dat heeft wel heel wat tijd gevergd.”

Zelfs rendement is gestegen

“In feite vond ik de controlefase nog een van de moeilijkste. Je krijgt dan immers te maken met de uitrol naar mensen uit andere shiften, met mensen die over het project wel geïnformeerd waren maar niet direct betrokken. Daarom hebben we met iedereen een uitgebreide informatievergadering belegd. En we hebben op de informatieborden aan de lijn een visueel systeem - met rood en groen - ontwikkeld waarmee de operatoren een aantal paramaters konden opvolgen. ” De resultaten van het Green Belt-project mogen gezien worden. De capabiliteit van het proces is met 30 procent verbeterd. Het overgewicht was na een eerste meting met 40 procent gedaald. En de kwaliteitsklachten zijn met 70 procent afgenomen. “Bovendien is het rendement van de lijn verbeterd, de productie moet immers niet worden onderbroken om bij te sturen,” besluit Kirsten Vlasselaer. “En de productiekost is door dit alles met 5 procent gedaald.”

Opleiding/project

De opleiding van Amelior liep gelijk met de projectuitvoering. Tijdens de lesdagen konden de cursisten dan ook met vragen rond hun project bij Amelior terecht.
“Dat vind ik heel belangrijk, hoewel ikzelf met mijn vragen ook bij de Black Belts van LU & Kraft Foods terecht kon. Amelior heeft ook goed de boodschap overgebracht dat je voor zo’n project een structuur moet hebben met duidelijke stappen en een goed zicht op de manier waarop je moet werken. Zo kwam er niemand in de verleiding om bijvoorbeeld al te beginnen verbeteren in de meetfase.”