Opleiding Lean Manufacturing Expert zorgt voor spectaculaire verbeteringen op de werkvloer

februari 2016

Hogere veiligheid, minder rework, kortere doorlooptijden, terugdringen van de uitvalstromen, verhoging van de output, hogere motivatie van de medewerkers…: het zijn slechts enkele voorbeelden van verbeteringen die men in zijn bedrijf kan verwezenlijken na het volgen van de langlopende opleiding ‘Lean Manufacturing Expert' van Amelior. Drie cursisten getuigen over wat zij hebben kunnen realiseren bij hun respectievelijke bedrijven.



Bp Chembel Geel

Jan Verreyt, Labo Coördinator bij Bp Chembel Geel, kreeg medio 2012 de opdracht om het labo van Bp Chembel een opfrisbeurt te geven met de focus op veiligheid en optimalisatie van het werk. “Na wat opzoekwerk viel mijn oog op de opleidingen van Amelior. Bovendien waren er op dat moment consultants/coaches van Amelior bij ons aan de slag en kon ik met hen overleggen over hoe ik het project best kon aanpakken”.

5S verhoogt veiligheid

Begeleid door zijn toenmalige supervisor begon Jan Verreyt met het opstellen van een 5S-plan en startte met de cursus Lean Manufacturing Expert van Amelior. “Die lag immers volledig in de lijn met de strategische doelstellingen van Bp op het vlak van Continuous Improvement en Process Exellence.”

Samen met zijn collega's overliep Jan Verreyt de Lean-technieken en paste die toe op de labo-organisatie, met als eindresultaat het Lean Labo Concept. “Daarin ligt vooral sterk de nadruk op de veiligheid van het labo. En met een goed uitgevoerd 5S-plan is die veiligheid sterk verbeterd.”

Halvering aantal procedures

“We hebben ons ook toegelegd op procesverbetering van en structurele aanpassingen aan het proceduresysteem van het labo en de Bp Chembel-units” vervolgt Jan Verreyt. “Samen met de chemici hebben we alle laboprocedures herbekeken en herschreven, wat resulteerde in een halvering van het aantal procedures en een uniforme verwerking van staalanalyse binnen het labo.”

Tijd vrijmaken met TPM

Op het verbeterprogramma stond ook het toepassen van TPM (Total Productive Maintenance). Die actie zorgde ervoor dat de laboranten meer voldoening kregen in hun werk en een veel beter inzicht verwierven in de werking van de analysetoestellen. De doorlooptijd van stalen is drastisch ingekort en het aantal redo's met 70% verminderd. Voor de chemici is er daardoor tijd vrijgekomen om meer onderzoek te verrichten naar andere methodes en betere toestellen om analyses uit te voeren.

Iedereen meekrijgen

Een heel belangrijk aspect van een dergelijk veranderingsproces is de “human factor”. “Je kunt de veranderingen maar zo snel doorvoeren als de zwakste schakel in de organisatie ze oppikt”, stelt Jan Verreyt. “Door veranderingen te snel door te voeren haken mensen af en krijg je een organisatie op twee snelheden. Wij hebben dat kunnen opvangen door de Lean-techniek “KATA Improvement” toe te passen.”

Het verbeterproces in het labo mag een succes worden genoemd. Het management van Bp Chembel in Geel gebruikt nu het labo als voorbeeld om verbetertrajecten in de diverse units door te voeren.


C-Mac gebruikt Lean als concurrentiewapen

  C-MAC Microtechnology in Ronse fabriceert elektronische circuits voor industriële toepassingen, automobiel, lucht- en ruimtevaart.

“Naast flexibiliteit en service is het wegwerken van de loonhandicap een belangrijke vereiste om competitief te blijven”, stelt Kristof Blom, Proces Improvement Engineer bij C-MAC. Dat is exact wat bij het EPS-project (Electronic Power Steering) is gebeurd door efficiënter te produceren via de implementatie van Lean-technieken. Het opstellen van pareto's om de oorzaken van uitval en reworks te achterhalen, gecombineerd met gerichte Continuous Impovement-werkgroepen, stelde ons in staat om uitvalstromen tot een derde terug te dringen.”

 

“Verder was het toepassen van OEE (Overall Equipment Effectiveness) een belangrijk hulpmiddel om de outputs met 50% te verhogen. Daardoor kon de klant ons een hoger productievolume toevertrouwen.”

Kleine inspanningen, grote verbeteringen

Volgens Kristof Blom zit de grote kracht van Lean in de eenvoudige en logische opbouw. “Als men bereid is samen te werken met de Lean-filosofie als leidraad, kunnen eenvoudige technieken en beperkte inspanningen snel in grote verbeteringen resulteren. Lean is volgens mij onmisbaar in elk bedrijf dat vooruit wil en het ideale middel om sceptici te overtuigen van de kracht van continuous improvement. Bovendien helpt Lean om de weg vrij te maken voor andere methodieken als Six Sigma of TPM.


Efficiënter produceren zonder investeringen

Toen de hoofdzetel van bouwmaterialenproducent Wienerberger enkele jaren geleden een OPEX (OPerational EXcellence) initiatief lanceerde, stelde het bedrijf project manager Guy Sarlet aan als program key-user voor België. Om die opdracht optimaal te kunnen uitvoeren ging hij op zoek naar een opleiding die voor een stevige basis zou kunnen zorgen en kwam uit op de Lean Manufacturing Expert-opleiding van Amelior.

“In tijden van crisis is het noodzakelijk om efficiënter te produceren, zonder te moeten investeren” stelt Guy Sarlet. “Het wegwerken van alle soorten verliezen (muda in Lean-jargon) in de productieomgeving was dan een logische stap. En daarvoor de opleiding Lean Manufacturing Expert van Amelior volgen was een even logische stap.” Volgens Guy Sarlet maakt de opleiding van elke cursist een “LEANer”, die de dagelijkse aanpak van het middle management in vraag stelt. Hen overtuigen vroeg uiteraard tijd. De operatoren stapten gemakkelijker mee in het verhaal.

 
De toolbox waarmee Wienerberger naar een hogere efficiëntie toewerkt.

Enthousiast over 5S

In de vestiging in Zonnebeke voerde men met succes 5S in, het fundament voor vele verbeteringsprogramma's zoals Lean en TPM (Total Productive Maintenance). “In 5 stappen gingen we door alle fases van het opruimen. Dat zorgde voor beter teamwerk, meer discipline, een gereorganiseerde werkplaats, een veilige werkomgeving, aandacht voor milieuaspecten, vermindering van verliezen. En ook meer werkvreugde. 5s is zeker niet alleen een poetsprogramma. Van je werkplek verwacht je dat het er – net als in een supermarkt – zo aangenaam mogelijk vertoeven is en dat je er – net als in de brandweerwagen – direct alles bij de hand hebt. In de “Wienerberger Gazette” getuigden enthousiaste medewerkers dat ze in het begin wel afgezien hadden, maar het systeem ook enorm goed geholpen heeft om veel minder storingen te krijgen dan vroeger. Vandaar dat ze 5S liken”, getuigt Guy Sarlet.

Nog verder verbeteren

Guy Sarlet: “De medewerkers weten ook dat 5S maar de start is van de hele “Plant Improvement” die nu aan de gang is, maar dankzij hun medewerking werd het fundament alvast een succes. Tijdens een Plant Improvement Program, leer je ook je eigen handelen in vraag stellen: alles wat geen waarde toevoegt kritisch bekijken, werd een beetje mijn tweede natuur. OEE, 5S, SMED, VSM, Kaizen, PDCA, Muda, Mura en Muri, het zijn bij ons geen onbekenden meer en ze zullen onze organisatie nog verder verbeteren.”


Een visual geeft de productietrends en –prestaties weer.

Guy Sarlet van Wienerberger over de opleiding Lean Manufacturing Expert: “Deze langlopende opleiding, gegeven door docenten met gevoel voor de praktijk, gaf mij het nodige inzicht om de in eerste instantie zeer moeilijke opdracht van de hoofdzetel te vertalen naar een werkbaar model.

Naast de lessen over Lean in het algemeen en de Lean-technieken zelf, gaven het LEAN game en het bedrijfsbezoek bij Amcor mij het nodige enthousiasme om de Lean-boodschap met evenveel overtuiging over te dragen op mijn collega's. Het eindwerk was dan de drijfveer om een “case” vanuit de theorie om te zetten naar een praktische aanpak. Hier kom je dan ook jezelf tegen.”