CE-markering bij machines : een goede risicobeoordeling als sleutel tot een veilige machine?

juni 2020

CE-markering bij machines : een goede risicobeoordeling als sleutel tot een veilige machine?

Om de veiligheid van een machine voor de eindgebruiker te garanderen, is een goede risicobeoordeling van essentieel belang.

Een efficiënte en gestructureerde aanpak is hierbij de sleutel om te voldoen aan de wet-telijke eisen van de machinerichtlijn, risico’s te beoordelen en de juiste maatregelen te treffen.

Bestaat er een specifieke norm voor risicobeoordelingen bij machines ?

Een dergelijke norm bestaat nl. de ISO12100:2010 Veiligheid van machines - Basisbegrippen voor ontwerp - Risicobeoordeling en risicoreductie.

Deze norm specificeert de definities van risicobeoordeling en risicobeperking om ontwerpers en fabrikanten te helpen bij het bereiken van de veiligheids- en gezondheidsdoelstellingen uit de machinerichtlijn.

Deze uitgangspunten binnen deze norm zijn gebaseerd op kennis en ervaring van het ontwerp, gebruik, incidenten, ongevallen en risico's geassocieerd met machines 

Procedures voor het identificeren en evalueren van relevante risico’s in de levens-cyclus van de machines en voor de uitbanning van risico’s komen ook aan bod in ISO 12100, net als een nadere uitleg over het reduceren van risico’s en het vermijden hiervan.

De norm ISO 12100 is bedoeld om ook gebruikt te worden als een basis voor de voorbereiding van type-B of type-C veiligheidsnormen.

Het begrip risicobeoordeling zegt evenwel niets over de technieken, systemen en processen die worden gebruikt om gevaren, gevaarlijke situaties en gevaarlijke gebeurtenissen te identificeren. Ook zegt risicobeoordeling niets over de manier waarop de evaluatie plaatsvindt.


Geeft de norm een stappenplan voor een risicobeoordeling ?

Ook dat is het antwoord op de vraag positief.

Het proces van risicobeoordeling wordt in de norm ISO12100 in een aantal logische stappen onderverdeeld 

Stap 1 : het bepalen van de grenzen van een machine.

In deze stap worden de grenzen van een machine of installatie gedefinieerd. Het gaat hierbij om machinefuncties, gebruiksgrenzen, ruimtelijk grenzen of tijdsgrenzen. De fabrikant moet hierbij ook actief nadenken voor het te voorzien misbruik vanwege de eindgebruiker alsook mogelijke onachtzaamheid.

 

Stap 2 : de identificatie van gevaren

In een tweede stap worden op een systematische manier de gevaren geïdentificeerd.

Alle (latente) gevaren, gevaarlijke situaties en gevaarlijke gebeurtenissen die met een machine in verband kunnen worden gebracht, moeten worden geïdentificeerd.

In de bijlage van de norm vindt men een overzicht van de basisgevaren die bij het ontwerpen van een machine kunnen voorkomen. Deze zijn :

  • Mechanische gevaren
  • Elektrische gevaren
  • Thermische gevaren
  • Gevaren door geluid
  • Gevaren door trillingen
  • Gevaren door straling
  • Gevaren door materialen en stoffen
  • Ergonomische gevaren
  • Gevaren uit de omgeving waarin de machine wordt gebruikt
  • Combinatie van gevaren

 

Stap 3  : de inschatting van risico’s

In deze stap is er een inschatting van de redelijkerwijs te verwachte schade of letsel veroorzaakt door het gevaar en de waarschijnlijkheid van deze gebeurtenis.

De ISO12100:2010 stelt dat het risico (van het beschouwde gevaar) een functie is van de mogelijke schade en de kans dat de schade optreedt.

De kans dat de schade optreedt is op zijn beurt een functie van drie onderliggende factoren:

  • de frequentie en duur van de blootstelling;
  • de kans dat de gevaarlijke gebeurtenis optreedt;
  • de mogelijkheid om de schade te vermijden of te beperken.

 

Bij de keuze van een correcte wegingsmethodiek zal dus met bovenstaande criteria moeten rekening gehouden worden.

 

Stap 4 : de risico-evaluatie

In deze stap vergelijkt men de in de vorige stap ingeschatte risico’s met bepaalde criteria om te bepalen of het risico acceptabel is of dat risicoreducerende maatregelen nodig zijn.

 

Stap 5 : de risicoreductie

Indien uit de risicobeoordeling blijkt dat het risico niet aanvaardbaar is, dan moet de fabrikant het risico verminderen door het volgende van een (dwingende) preventie-hiërarchie :

  • een inherent veilige ontwerp (mogelijks leidend naar een aanpassing van het basisontwerp)
  • het nemen van bronmaatregelen in de vorm van technische beveiligingsmiddelen en collectieve preventiemaatregelen
  • de gebruikers informeren vaak gebaseerd op organisationele of individuele preventiemaatregelen

 

Een iteratief proces.

De ISO12100:2010 reikt een iteratief proces aan om effectieve en efficiënte reducerende maatregelen te nemen, met als doelstelling het risico weg te nemen of in ieder geval te reduceren tot een acceptabel niveau, rekening houdend met de ‘stand van de techniek’.

Wanneer tijdens de risico-evaluatie naar voren is gekomen dat risico’s niet aanvaardbaar zijn, dan moet er een verdere risicoreductie plaatsvinden.

Na het nemen van deze risicoreducerende maatregelen is een nieuwe situatie ontstaan, die eveneens moet worden beoordeeld.

Dit (iteratief) proces herhaalt zich totdat het risico aanvaardbaar is.

Franky DE WITTE is ingenieur bouwkunde en heeft een licentie in de veiligheidstechnieken niveau I. Hij heeft een ruime praktijkervaring als consultant in het begeleiden van bedrijven naar betere veiligheidsprestaties of het optimaliseren van het veiligheidsbeleid. Alsook een passie voor risicoanalyse en in het bijzonder machineveiligheid. Als trainer heeft hij ervaring in diverse sectoren (metaalnijverheid, nutsbedrijven, openbare instellingen, voedingsindustrie, productie van verpakkingsmaterialen in kunststof, papier en karton, bouwmaterialen, ...).


Lees hier andere artikels van deze auteur...

Contacteer de auteur...