Leveranciers kunnen machines verbeteren na Six Sigma-oefening van de klant.

april 2014

Verpakkingsproducent Elopak uit Terneuzen gebruikt voor grote en complexe verbeterprojecten steevast de Six Sigma-methodiek. Amelior leidde daarvoor al ettelijke Black - en Green Belts op.
Ook Martin Leegwater, plant engineer, volgde de Black Belt-opleiding en realiseerde in dat kader meteen ook een project in zijn bedrijf.

De insteek van het Six Sigma-project was de reductie van het ‘omstelafval'. Elopak produceert verschillende types verpakkingen. Bij het overschakelen naar een ander type wordt de machine stilgelegd. Het product dat in de machine zit moet eerst ‘leeggedraaid' worden: omstelafval. “Het gaat daarbij om 150 meter ‘verkoopbaar' product', licht Martin Leegwater toe. “In de machine zit 80 meter, die moet er sowieso uit. En we hebben 60 tot 70 meter nodig om de machine zo in te stellen dat de kwaliteit van de nieuwe serie gewaarborgd is. De print is opgebouwd uit verschillende kleuren die mooi over elkaar moeten vallen (kleurregister) en met de juiste drukspanning op het materiaal moeten worden aangebracht. De operator doet dat visueel. Er zijn wel automatische systemen voor. Zorgen dat de kleuren over elkaar vallen is daarbij niet het probleem. Maar dan moet de print naar de tooling (grote cilinders waar het papier doorheen gaat en die de lijnen aanbrengen waarlangs de verpakking gevouwen wordt en die de verpakking uit het materiaal snijden). Het is uiteraard belangrijk dat de print goed (in register) ligt ten opzichte van de vouw- en snijlijnen.”
Elopak heeft 40 tot 50 verschillende configuraties van verpakkingen.
Een nieuwe configuratie op de machine betekent dan ook dat de toolingset van vijf ton moet worden gewisseld en de nieuwe set staat vaak niet in register met de bedrukking die op dat moment door de machine loopt. Verder is er het zogenaamde sturen: er mag niet te hard aan de papierbaan worden getrokken (gevaar voor scheuren) en ook niet te zacht om geen lussen te krijgen. Martin Leegwater: “Dat sturen gaat dus zeer traag. Daardoor zitten we bij een toolwissel gemiddeld aan 400 meter omstelafval. Er is dus 250 meter te winnen als we ervoor zouden kunnen zorgen dat een nieuwe tool er meteen goed op staat.”

Bepaling van de scope

Elopak doorliep tijdens het Six Sigma-project uiteraard de DMAIC-cyclus (Define, Measure, Analyse, Improve and Control). In de Define-fase werd onder meer bekeken welke types omstellingen men allemaal had, werd het begrip omstelafval gedefinieerd, werden de stakeholders in kaart gebracht en de scope bepaald. Martin Leegwater: “Via een snelle meting hebben we gezien dat een van de zes machines door de veelvuldige wissels het meest leed onder de problematiek en beslisten we om daarop te focussen. De machines zijn technisch niet allemaal hetzelfde. In principe zou de oplossing voor één machine moeten kunnen werken voor de andere, maar je zit met verschillende leveranciers van bijvoorbeeld registersystemen, zodat je andere implementatietrajecten moet volgen. Ook dat was een reden om via de keuze voor één machine, de BHS3, het project klein te houden.”

Van 220 meter naar 150 meter omstelafval

In theorie kon Elopak 100.000 euro/jaar besparen als het er in slaagde het gemiddelde omstelafval van 220 meter terug te brengen tot de ‘onvermijdelijke' 150 meter.
In de Measure-fase bekeek Elopak hoe het omstelafval werd gemeten en kon men de juiste meetmethode (met rolmaat) bepalen. De laatste stap in de Measure-fase was de capabiliteitsbepaling van het systeem. Martin Leegwater: “Daaruit bleek dat we op een CPK zaten van rond de nul, de helft van de keren zaten we dus ver boven de hoeveelheid omstelafval die mogelijk is.”

Leerzame FMEA

In de Analyse-fase bleek de variatie geen rol van betekenis te spelen. Het was de FMEA-oefening die het meest aan het licht bracht. Martin Leegwater: “Uit het Cause&Effect-diagram hebben we eerst de grote jongens gehaald zoals de tooling en daarop een FMEA losgelaten. Er bleken zes tot zeven punten te zijn waarop het structureel misliep tijdens de toolwissel. Zo moet je, om je tooling goed tot bij je print te krijgen, weten wat de afstand van je papierband ertussen is. Die papierlengte kon variëren. In zo'n pers zit een dansarm om de baanspanning te regelen en de positie van de dansarm werd niet meegenomen in de berekening. Terwijl in de ene stand meer en in de andere stand minder papier in de machine zit.”


De FMEA bracht ook een tweede grote boosdoener aan het licht. Op de tooling bevindt zich een encoder om te weten waar die staat. Die encoder zit niet op de tooling zelf maar op het baseframe die de tooling aanstuurt. “Beide zijn met een riem verbonden. Op het moment dat we de riem loshalen, de tooling een kwartslag verdraaien en de riem er terug opleggen, denkt de encoder dat de tooling zich nog steeds op dezelfde positie bevindt. Dus hebben we een definitie gemaakt dat als we de tooling in een bepaalde stand zetten, de encoder op een nulpunt staat.”

Om de verbeteringen te kunnen doorvoeren vroeg Elopak een offerte aan de leveranciers van het registersysteem en de betrokken drukpers om verbeteringen te doen. Dat bleek voor het registersysteem van die specifieke machine niet mogelijk.
Martin Leegwater: “Er kwam nog een derde punt uit de FMEA naar voor. Op het moment dat wij het afval uit de machine draaien, gaat de tooling zich al opnieuw goed stellen, maar dan conform de oude bedrukking. We moeten via een snelheidskoppeling tussen pers en baseframe zorgen dat de tooling goed staat voor ‘het nieuwe plaatje' en niet reageert op andere signalen.”

Andere proefmachine

Recent heeft Elopak een andere drukpers, de BHS1, voorzien van een nieuw registersysteem en op die machine zal men het Six Sigma-project voortzetten.Die machine heeft wel de mogelijkheid om een snelheidskoppeling te maken tussen pers en baseframe. “Aan de BHS3, onze aanvankelijke proefmachine, veranderen we op korte termijn voorlopig niets omdat er een aanpassingsinvestering van 30.000 euro nodig is. Tot die fondsen vrijkomen accepteren we de omstelverliezen. Maar het is uiteraard de bedoeling de Six Sigma-oplossingen op alle zes de machines toe te passen. En de besparing van 100.000 euro per machine blijft het doel. Ook andere vestigingen van Elopak kunnen er hun voordeel mee doen, in totaal zou het in de groep om een tiental machines gaan.”
De Six Sigma-oefening van Elopak heeft de leveranciers mee in het verbeterbad gedompeld. Elopak was de eerste klant die hen op de designfouten van hun machines wees. En daar was men ook dankbaar voor. In die mate zelfs dat de leverancier mee de kosten droeg die tijdens de ‘meetweek' werden geboekt.
Aan zo'n Black Belt-project werkt een heel team mee, elk teamlid met zijn eigen specifieke expertise. “Het moeilijkste aan de oefening was om, als ze een verbetermogelijkheid op hun domein zagen, hen toch het hele Six Sigma-traject te laten doorlopen en niet onmiddellijk een mogelijke verbetering te implementeren. Het feit dat je zo'n project uitvoert in het kader van een opleiding verplicht je ertoe alle stappen rigoureus te doorlopen. En vaak kom je juist daardoor tot betere oplossingen.”

Ook Kaizen-aanpak

Elopak Terneuzen heeft buiten de Six Sigma-projecten ook andere verbeterplannen en heeft die in een programma van verbeterprojecten gegoten. Zo wil men het productie-apparaat beter kunnen opvolgen. Er is daarvoor een Business Intelligence-programma gekocht, waaruit men informatie kan distilleren die maximaal een uur oud is.
Ook wil men in de toekomst de operator veel meer procesinformatie geven, zodat die tijdig kan bijsturen indien nodig.
Martin Leegwater: “We hebben ook een applicatie ontwikkeld waardoor wij de verbeterprojecten met zo min mogelijk administratieve last bij kunnen houden en beoordelen op benifit/effort, zodat we kunnen prioritiseren: per proces, per afdeling, per projectleider … We zien dat het management onze prioritaire acties ook overneemt in het jaarplan.”

Elopak

Elopak Terneuzen is onderdeel van de Noorse Elopak organisatie, die is gespecialiseerd in het vervaardigen van totaalsystemen voor vloeibare producten in kartonnen verpakkingen. De Elopak Groep beschikt wereldwijd over diverse productiebedrijven, een machinefabriek en verkoopkantoren en is onderdeel van de Ferd Groep. De Nederlandse converting plant is sinds 1968 gevestigd in Terneuzen en de coating plant sinds 1983. In Terneuzen worden op jaarbasis ruim 4 miljard Pure-Pak® verpakkingen geproduceerd voor zuivelproducten en vruchtensappen. Ruim 20% van dit volume is bestemd voor Nederlandse afnemers als FrieslandCampina, Arla en United Softdrinks.De overige 80% wordt geëxporteerd naar meer dan 35 landen binnen en buiten Europa. Elopak is een van de grootste leveranciers van complete verpakkingsystemen voor vloeibare levensmiddelen bestaande uit vulmachines, verpakkingsmaterialen en distributiesystemen. Naast een Nederlandse vestiging heeft Elopak ook kantoren en fabrieken in andere Europese landen, Amerika, Australië, Mexico, Canada, Saoedi-Arabië en Zuid-Afrika.