“Ons buikgevoel hebben we aangevuld met cijfers”

januari 2019

“Ons buikgevoel hebben we aangevuld met cijfers”

De keuze voor Six Sigma heeft afvalbeheerder Imog geen windeieren gelegd. De projecten die de collega’s tijdens hun Green Belt-opleiding bij Amelior opzetten, leidden stuk voor stuk tot mooie besparingen. De stevige portie statistiek die ze te verwerken kregen, namen ze er voor lief bij. 

Op de foto ziet u van links naar rechts: 

Black Belt Patrick Verhelst, Green Belts Jakob Eerdekens, Staf Pauwels, Stein Theys en Saskia Deflo

Patrick Verhelst van afvalbeheerder Imog rondde in 2015 met succes de Six Sigma Black Belt-opleiding van Amelior af. En niet alleen dat. Met de steun van zijn docenten bracht de plant manager meteen ook zijn eerste verbeterproject in de praktijk. Na analyse van het onderhoudsproces slaagde hij erin het aantal manuren aan de verbrandingsoven in Harelbeke met 20 procent te laten dalen. “Ik herinner me dat we onder de indruk waren van dat resultaat”, vertelt adjunct plant manager Jakob Eerdekens, die destijds de data hielp verzamelen. “Toen Patrick met zijn project bezig was, vertelde hij links en rechts wel wat over de gebruikte methodes. Maar eerlijk, voor ons bleef het allemaal wat wazig. (lacht) Het was ons een raadsel wat hij met al die cijfers zou aanvangen.”


Hoera statistiek!

Voor Patrick Verhelst was het snel duidelijk dat Six Sigma nog heel wat meer kon betekenen. Na de cursus overtuigde hij zijn directie om ook aan de andere collega’s van de verschillende plants een Six Sigma-opleiding aan te bieden. Op die manier zou de methode zich breder in de organisatie kunnen verspreiden. “Ik was meteen enthousiast toen het voorstel kwam”, vertelt Saskia Deflo, coördinator van de waterzuivering en de compostering in Moen. “Veel van wat we hier doen, steunt op buikgevoel. Tijdens de Green Belt-opleiding hebben we geleerd om waarnemingen te objectiveren en zo tot een meer beredeneerde beslissing te komen.”

Van de hoeveelheid statistiek die ze tijdens de lessen te verwerken kreeg, moest Saskia wel even slikken. “Dat had ik helemaal niet verwacht. Na een lesdag waren we compleet murw. (lacht) Maar achteraf gezien vond ik het zeker de moeite waard. Lesgever Patrick Canoot bracht het heel praktisch aan, met veel voorbeelden. Dat maakte het meer behapbaar.” Collega Stein Theys, preventieadviseur op de site in Harelbeke, treedt haar bij: “Dankzij Patrick begrijp ik nu eindelijk wat er achter een Gauss-curve zit en wat een standaardafwijking in de praktijk wil zeggen. Ik kende veel van die statistische begrippen wel, maar had geen idee hoe ik er praktisch mee aan de slag moest.”


DMAIC-stappenplan

Nog concreter werd het toen de collega’s aan hun eigen verbeterproject konden beginnen. De cursus, die opgebouwd is volgens het DMAIC-stappenplan (wat staat voor Define, Measure, Analyze, Improve en Control, nvdr), gaf hen meteen de juiste structuur om van start te gaan. Voor Jakob bijvoorbeeld was de opdracht om het aantal loketverrichtingen in het magazijn naar beneden te halen. “Op mijn verzoek hebben de magazijniers weken aan een stuk statistieken bijgehouden over het aantal en het soort bezoeken. Wie kwam er naar het magazijn? En waarom kwamen ze? De uitkomst was verrassend. We dachten dat er te pas en te onpas voor een bout en een moer naar het magazijn werd gelopen. Maar blijkbaar kwamen de collega’s vooral voor beschermingsmiddelen – stofmaskers, handschoenen… -  langs. Daarop hebben we besloten om die uit het magazijn te halen en vrij ter beschikking van de medewerkers te stellen. Een simpele ingreep, maar wel eentje met impact. Het aantal bezoeken aan het magazijn is sindsdien drastisch verminderd, waardoor magazijniers meer tijd voor andere dingen hebben.”

Collega Staf Pauwels, process control engineer in Harelbeke, kreeg de opdracht om de elektriciteitsproductie van de verbranding te verbeteren. “Aanvankelijk wilden we het proces als geheel aanpakken, maar na verloop van tijd bleek dat dat toch te omvangrijk was. Omdat de samenstelling van het afvalmengsel erg bepalend is voor de uiteindelijke elektriciteitsproductie – hoe juister de mengeling, hoe meer elektriciteit – hebben we besloten om ons eerst op dat deel van het proces te focussen.” Op dit moment zit het project van Staf in de fase van de dataverzameling. Op concrete resultaten is het dus nog even wachten. “Bij de verbrandingsinstallatie en afvalenergiecentrale werken we in drie verschillende ploegen. Voormiddag, namiddag en nacht. Dat maakt de communicatie tussen de collega’s minder vanzelfsprekend. Intussen zijn we op de goede weg en volgen we al een tijdje heel nauwgezet op welk afval er in de bunkers terechtkomt.”


Alles begint met communicatie

Communicatie is trouwens bij alle projecten een belangrijk aandachtspunt gebleken. “Overal zaten de collega’s met veel vragen”, vertelt Saskia. “Ze wilden weten waarom al de metingen nodig waren en wat we ermee hoopten te bereiken. Tijdens alle gesprekken met collega’s heb ik beklemtoond dat de focus op de processen lag en dat we niet de bedoeling hadden om individuele werknemers te viseren. Zodra ze dat voor ogen hadden, werkten ze vlot mee. Sommigen kwamen zelfs met nieuwe verbetervoorstellen naar ons toe.”

Welke projecten in de toekomst op de agenda zullen komen, is nog even afwachten. Zeker is dat ze in lijn zullen liggen met de doelstellingen geformuleerd door het Corporate Performance Management. Patrick Verhelst: “Die doelstellingen zijn opgebouwd rond wat wij intern het klavertje vier noemen: Uw N° 1 (de lokale afval autoriteit), Doen (effectief en efficiënt), Creativiteit (innovatie) en Gezond (financieel en duurzaam). Elk departement heeft daar objectieven en KPI’s rond geformuleerd. Six Sigma zal hen helpen om die te realiseren.”


 

Waarom een opleiding Six Sigma volgen?

Staf Pauwels, process control engineer bij Imog In Harelbeke: “Six Sigma is een verbetermethode die je op alle processen in je onderneming kunt toepassen, zowel in de productie als in de backoffice. Je maakt gebruik van statistische technieken om praktische problemen te analyseren en te objectiveren. Vaak komen daar verrassende inzichten uit. Ook de zogenaamde ‘verborgen fabrieken’, de tussenstappen waar leidinggevenden geen weet van hebben, komen op die manier bloot te liggen. Bovenal is Six Sigma voor mij een manier om bedrijfsprocessen te professionaliseren. Analyse van de cijfers helpt je om beslissingen of investeringen te motiveren, wat in deze tijden erg belangrijk is geworden. Je stuurt niet langer op basis van buikgevoel, maar op basis van feiten. Als ik zie welke verbeteringen en zelfs besparingen die aanpak ons heeft opgeleverd, dan kan ik het alleen maar aan iedereen aanraden.”

Interesse in de Green Belt-opleiding van Amelior? Stel je vragen aan Karin Bastiaannet op 056 23 20 66

Dit artikel werd geschreven in opdracht van Amelior.


Lees hier andere artikels van deze auteur...

Contacteer de auteur...

Op de hoogte blijven van onze opleidingen?

Schrijf je in op onze nieuwsbrief

Recente blogs

10/04/2019 - De Paepe Dirk - Canoot Patrick

De nieuwe FMEA voor Automotive is er!

Het bleek reeds vele jaren een pijnpunt te zijn in de automobielsector: Risicoanalyse in product- en procesdesign stuitte op de verschillende interpretatie volgens AIAG voor de Noord-Amerikaanse OEM’s (Original Equipment Manufacturer) en VDA voor de Duitse OEM’s. Vooral met de verschillende manieren om scores aan de risico’s toe te kennen werd nogal eens geworsteld.

09/04/2019 - De Witte Franky

Nieuwe lijst van geharmoniseerde normen in het kader van de machinerichtlijn 2006/42/EG.

Op 19 maart publiceerde het ‘Official Journal of the European Union’ het uitvoerings-besluit van 18 maart 2019 ((EU) 2019/436) van de Europese Commissie. Dit uitvoeringsbesluit is ter ondersteuning van machinerichtlijn 2006/42/EG van het Europees Parlement en de Europese Raad. Hierin zit ook een nieuwe lijst van geharmoniseerde normen onder de machinerichtlijn 2006/42/EG.

05/04/2019 - Engels Pascal

Vijf verborgen productiviteitsdoders die organisaties moeten vrezen

Het verhogen van de productiviteit is in tijden van hevige concurrentie en een drang naar meer efficiëntie van cruciaal belang voor onze hedendaagse organisaties. Er zijn veel manieren om dit te bereiken. Eén groep wordt in deze vaak genegeerd: het aanpakken van de stille productiviteitsdoders die prestaties van medewerkers laten ontsporen. Wat zijn ze en waarom zijn ze zo moeilijk te herkennen? Wij vertellen u wat u moet weten, zodat u deze problemen kan aanpakken